从“6·18”看福建智造的创新样本

　　“五天盛会、常年对接、永不落幕”的“6·18”，为福建发展集聚着源源不断的项目、技术、资本和人才，构建协同创新平台，提升自主创新能力。 而今，在制造业转型的大潮中，一批闽企瞄准“中国制造2025”，借力“6·18”平台，在福建创造、智能制造、绿色制造上率先发力，抢占新一轮产业竞争的制高点。

　　 打上智造标识

　　6月4日，龙岩市海德馨汽车有限公司为深圳某企业量身定制用于直播的应急电源车正式交车。金黄色的车身上，“海德馨智造”五个字格外醒目。

　　“这是我们第78部打上智造标识的移动应急互联网专用车，可实现数据信息采集、实时在线分析、异常情况报警、运行状况检测、事件记录、远程通信等，变常规的事后故障处理为事前故障防控。”公司总经理助理张兴春说，今年“6·18”，“海德馨智造”应急电源车和应急排水车将首次参会。

　　去年10月，随着全球第一台ISS智能健康应急装备车下线，海德馨成功将互联网技术应用到移动应急车辆服务系统中，开启智造时代。

　　敢于给产品打上智造标识，海德馨是行业内第一家。这家来自闽西山区的民企，底气何来？

　　截至5月，海德馨累计申请国家专利数量破百件，并已有88件获专利授权。“我们的产品都是私人定制，没有完全一模一样的产品，适应了客户越来越个性化的需求。”张兴春说。

　　通过“6·18”平台，近年来海德馨与中国移动研究院、物联网研究院、重庆煤科院、厦门理工学院等科研机构或高校开展联合创新，开发出EPS不间断电源车、我国首批磁悬浮飞轮储能UPS移动应急电源车等，填补了国内移动应急行业一个又一个空白。

　　今年是海德馨连续第7年参加“6·18”。其中，2011年，“基于全自动无毒灭火保护装置电源车的推广”项目大大提升了应急车的安全性，获“6·18”项目成果转化资金扶持，当年电源车产量占到全国市场的28％；2013年，“多功能矿山应急救援装备”项目”再获“6·18”资金扶持。

　　智造之路，满载收获——

　　在制造业最艰难的这几年里，这个仅有200多名员工的山区小企业，却逆势上扬：自2010年以来，保持着年均40％以上的增长速度；去年实现产值2.5亿元、纳税1246万元，今年初以来继续保持快速增长。

　　目前，海德馨成功研制开发的产品涵盖电源车、餐车、抢险救援照明车、救险车、警报车、指挥车、电力工程车、装备车、配电车、电源半挂车、反恐防暴车等11大系列近60个车型。据不完全统计，部队、公安、国家救援队等重要部门和国家电网、中核集团等大型央企采购海德馨智造产品后，已为重大活动、自然灾害救援、事故抢险等工作提供上万次应急服务。

　　 首创互联工厂

　　在工业控制领域，西门子、罗克韦尔、欧姆龙等外企“大腕”长期活跃于中国市场。一家土生土长的闽企，却实现这些“大腕”都未曾有过的突破。

　　在今年3月举办的2015汉诺威消费电子、信息及通信博览会上，中海创集团的“未来互联工厂”令人眼前一亮。它攻克了工业控制系统实现互联互通的技术障碍，构建了人与机器、机器与机器、系统与人之间智能互联的桥梁。而这一切的核心与关键，就在于集团旗下爱普科技自主研发的IAP通用控制技术平台。

　　“往年‘6·18’参展，我们推介的多是单项的工控软件技术成果。今年，‘未来互联工厂’将成为新的主打，助推福建产业转型升级。”集团执行董事长陈米力说。

　　在“互联网+”的思维模式下，实现“中国制造2025”目标，工厂互联是必经之路。对此，集团总裁马翔认为，“就是把未来工厂之间以及工厂内部的各个环节连接起来，实现智能的、透明的、协同的互联”。

　　“过去，互联互通主要集中在数据层面，这并不能完全解决智能控制的问题。现在，各家企业的控制系统都能整合在IAP平台上，实现控制层面的互联互通。”陈米力认为，只有系统控制层面互联互通，才能真正做到协同控制，这是智能控制的基础。

　　陈米力说，IAP平台对未来工厂互联互通、智能生产的影响，将会像苹果对智能手机的影响一样深远，“平台说到底就像是手机操作系统，将各种应用进行集成”。

　　目前，集团已在矿山、电力、化工、汽车、轨道交通等领域，与行业龙头企业开展合作，启动首批智能工厂示范应用工程的打造，并计划在1-2年内向市场大规模推广。

　　集团正在进行合作的企业中，就有省内汽车产业龙头企业。集团全力为其打造覆盖生产过程、产品价值、售后服务等全生命周期的智能化生产和服务，如智慧化接单、定制化生产、智能化物流、人性化服务等，真正实现对供应链的变革。

　　“我们希望能以工厂互联为纽带，联合相关上下游产业，形成福建工业互联网产业集群，与‘中国制造2025’紧密结合起来。”陈米力说。这家年产值超60亿元的企业，今年已启动“工业互联网+”的战略新兴业务，谋求更大突破。

　　 推动绿色制造

　　将铸造企业的废弃砂投入进料口，经自动化生产线破碎、分选、烘干，光洁的再生砂从出口源源不断地涌出。

　　4月底，在三明国家级高新区金沙园，中机铸材科技（福建）有限公司研发的世界首条水玻璃铸造废旧砂回收利用自动化生产示范线建成投产。这意味着全国由铸造企业产生的1200万吨废弃水玻璃砂可变废为宝。

　　水玻璃铸造废旧砂再生是世界性难题。仅三明就有水玻璃铸造企业160多家，去年产值130多亿元，铸造产生的大量强碱性废砂填埋，却是困扰多年的环保难题。

　　“使用再生砂比买新砂每吨可节省30％费用，且性能测试更优。”机械科学研究总院海西分院副院长姜超告诉记者，目前中机铸材已启动全国布局选点工作，计划在国内有代表性的铸造产业集聚区投资建设8-10个设计产能30万吨级的专业化处理工厂。未来，企业还将立足三明，打造高端装备开发制造的总部，抓住福建作为“一带一路”规划中的海丝核心区的机遇，向全球进行产业拓展，推动铸造行业节能减排。

　　机械装备制造是我省支柱产业之一，但高端产品的研发一直是短板，亟需高新技术支撑。

　　去年10月，“6·18”虚拟研究院首家产业技术分院——机械装备分院在金沙园成立。分院由机械科学研究总院海西分院和福建省机械工业联合会牵头建设，以“机科总院（三明）装备技术创新公共服务平台”作为载体，推动绿色制造。

　　“虚拟研究院的设立，使福建机械装备制造的科研服务打破了时空限制，机械科学研究总院所属16个二级单位的科研资源和科研团队，都可通过自主开发的云制造平台，实现‘远程资源，近程服务’。”姜超说。

　　围绕福建产业需求，机械装备分院专门组建铸造材料循环利用、药芯焊丝及再制造、精密冲压等三支创新团队，并建成3万平方米的先进装备制造技术产业孵化器。“机械装备分院将紧盯‘中国制造2025’，引领海西装备业智能发展、绿色发展，助推福建机械行业转型升级。”姜超表示。