厦门海沧全自动化码头中国制造

　　没有操作员，车子自己会跑，龙门吊自己会动……位于厦门海沧的远海全自动化集装箱码头，所有的集装箱装卸工作将由机器操作，在码头里面将看不见人影。

　　作为全国首个全自动化码头，厦门远海全自动化码头设备系统——3台自动化双小车岸桥、16台自动化轨道吊、18台自动导航运载车和8台集装箱转运平台日前已经全部安装完成，目前已进入联合调试阶段，模拟自动化的卸船生产流程。据悉，这些设备全部由中国制造。

　　记者近日从厦门远海集装箱码头有限公司了解到，今年年底，远海码头可以开始进行交提箱作业，在明年4月，这个码头将真正实现全部自动化，码头的整个自动化流程将可以投入生产试运行，并在明年年底投入商业试运行。码头采用最先进的智能化技术，将成为全球领先的国内第一个商业运行的全自动化、零排放、全智能码头。

　　 全自动智能化操作

　　厦门远海全自动化集装箱码头也是全球首个第四代全自动化码头装卸系统。一期项目由厦门市与中远集团、中交建集团3方投资建设，位于厦门港海沧港区14－15号泊位、岸线长度447米，其中14号泊位为377米，占用15号泊位长度为70米、纵深345米，自动化区域道路堆场占地总面积约16.66万平方米（约250亩）。项目总投资6.58亿元。

　　与传统码头一样，自动化码头在布局上与之并无很大区别。传统码头在总体布局上一般可划分为3个主要工作区域，分别是岸边作业区域、堆场作业区域以及水平运输区域。

　　远海自动化码头通过对集装箱装卸系统进行自动化改造，建设一个15万吨级自动化集装箱泊位，一期工程总平面根据自动化装卸工艺流程按7个区域布置：前沿作业区、水平运输区、堆场作业区、集卡交换区、自动导航运载车（AGV）交换区、AGV维护区和集卡缓冲区；配备3台自动化双小车岸边集装箱起重机（STS）、16台自动化轨道吊（ARMG）、18台自动导航运载车、8台自动化集装箱转运平台（AGV-mate）。码头设计年吞吐量近期70万标箱，远期95万标箱。

　　据厦门远海集装箱码头有限公司总经理张俊生介绍，为了最大限度体现码头的自动化、智能化，码头配套研发自动化码头操作系统、设备控制系统、水平运输调度系统、箱控系统、远程操作系统等。值得一提的是，码头首次创新运用自动化仿真系统，进行自动化集装箱码头水平运输、堆场装卸、路径优化等工作的设计、开发、统计、分析，为更新传统码头低效装卸流程、加速集装箱码头智能化装卸系统升级奠定了基础。

　　 经济社会效益双赢

　　在采访中记者了解到，全自动化码头取消了传统的由内燃机驱动的水平运输方式，将码头装卸完全置于轨道上，用电驱动来实现，从而解决了噪音大、排放超标、污染环境等问题。由于整个码头的系统采用电源驱动，经测算比传统码头节省能源25%以上，碳排量减少16%以上。

　　在码头的联合调试现场，记者看到，所有的集装箱装卸工作由机器操作，在码头里面将看不见人影，所有操作由中央控制室计算机控制，是真正意义上的无人化全自动化码头。

　　自动化码头建设在空间上可以节省土地使用，在时间上可以加快船舶装卸箱作业的速度，更好地提高码头运转效率。张俊生告诉记者，远海码头在投入商业试运行之后，单桥平均效率将实现每小时运送三十七八自然箱，工作效率将比人工操作大大提高。码头的年吞吐量也将因此大增，可达78万－91万标箱，相当于在原设计能力的基础上增加20%以上的吞吐能力。

　　而在运营成本方面，根据调研，以厦门远海集装箱码头14号泊位为例，建设全自动化码头后的年运营成本只需2564万元，而常规码头的运营成本要4039万元，降低了37%。其中常规码头的人工费用为3072万元，而自动化码头只需1872万元。

　　全自动化码头系统不但降低了码头用工成本，而且提高了安全作业水平。在传统码头，不管春夏秋冬、酷暑严寒，工作人员都必须在现场进行操作，工伤事故难免发生。“今后，人只要在控制室中操作，体力劳动转化为脑力劳动。更重要的是，不会因为事故导致人员安全问题。”远海码头相关人士介绍。

　　 港口转型的一个重要方向

　　记者了解到，厦门远海全自动化码头建成后，今后厦门还要继续建设更多的自动化码头生产线。

　　随着国际集装箱运输业的迅猛发展，现代集装箱船舶正向大型化、信息化、自动化和智能化方向发展。船舶的大型化，使得港口间的竞争越加激烈，提高集装箱码头的装卸效率和作业的稳定性，降低单位作业成本，是各个港口码头关注的重要领域。在集装箱码头面临不断提高服务质量、降低码头运营成本的需求下，码头的自动化是提高其核心竞争力的最有效可行的途径。

　　“厦门远海自动化码头对于传统集装箱码头升级换代具有推广和示范作用，是信息化和工业化深度融合的典范工程，代表着目前港口转型升级的一个重要方向。”相关业内人士告诉记者。

　　（记者：龚仁智  通讯员：高娟）